本篇文章给大家谈谈铝合金压铸模具粘模，以及压铸模具沾铝对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
可能的原因：
1、模具的硬度不够（型芯部分），可通过表面氮化或表面涂覆解决。
2、如果是内浇口部位粘铝，则有可能是内浇口面积过小，使得充填时内浇口处铝液的速度过高造成粘铝。解决方案是在满足产品成型的前提下加大内浇口的面积，降低合金液的充填速度。
3、压铸合金选择不当或压铸合金成分中Fe的含量过低，也会造成粘模。一般来讲，合金液的Fe含量高于0.7%的话，基本可以解决粘铝的问题。
4、合金液的温度过高也会造成粘铝。
可以综合分析一下针对性解决。
由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本;而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性;从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件，由于一个模具内可能会有多个模腔，所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落纱的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落纱方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎，可以直接摔打铸件，这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。
高压注射导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。不过这也会导致空气滞留，因为快速填充模具时空气很难逃逸。通过在分型线上安放排气口的方式可以减少这种问题，不过就算是非常精密的工艺也会在铸件中心部位残留下气孔。大多数压铸可以通过二次加工来完成一些无法通过铸造完成的结构，例如钻孔、抛光。
压铸件质量的好坏跟选用的原材料有关系，想要压铸出优质的压铸件的前提条件是得选优质的原材料。今天压铸厂小编针对压铸件的原料主要成分做个简要的说明。
1.硅（Si）
硅是压铸工业铝合金的主要元素，它能改善合金的铸造性能，一般含量在9.6%-12%。硅作用。但含硅量超过12%时，硅与铝形成过共晶体，而铜、铁等杂质又多时，即出现游离硅的硬质点，使得切削加工困难，高硅铝合金对铸件坩埚的熔蚀作用严重。硅的作用：提高合金的高温流动性、提高耐磨性、减少热裂倾向及收缩率。
2.铜（Cu）
合金中铜含量通常在1.5%
~3.5%，增加含铜量，能提高合金的流动性，抗拉强度和硬度，但降低了抗蚀性和塑性，热裂倾向增大。
3.镁（Mg）
在铝合金中加入少量（约0.2～0.3％）的镁，可提高强度和屈服极限，提高合金的切削加工性。当含镁量过高，铸造性能变差，在高温下，强度和塑性都很低，冷却时收缩大，故易产生热裂和形成疏松。
4.锌（Zn）
锌在铝锌系铝合金中能提高流动性，提高铸造性能，提高抗拉强度，但热裂倾向增大，抗蚀性降低，一般要小于1.2%。
5.铁（Fe）
由于工业铝型材合金对模具的粘附作用十分强烈，当铁含量在0.6％以下时尤为强烈。当超过0.6％以后，粘模现象便大为减轻，因此含铁量应控制在0.6%到1%之间对压铸是有好处的。
含铁量太高时，铁以FeAl3、Fe2Al7和Al－Si－Fe的片状或针状组织存在于合金中，降低机械性能，这种组织还会使合金的流动性减低，热裂性增大，抗蚀性能降低。
6.锰（Mn）
锰在工业铝型材合金中能减少铁的有害影响，能使工业铝型材合金中由铁形成的片状或针状组织变为细密的晶体组织，故一般工业铝型材合金允许有0.5％以下的锰存在。如果含锰量过高，会引起偏析，锰含量一般控制在0.6%以下。
7.镍（Ni）
镍在铝合金中能提高合金的强度和硬度，降低耐蚀性。镍与铁的作用一样，能减少合金对模具的熔蚀，同时又能中和铁的有害影响，提高合金的焊接性能。镍含量控制在1.5％以下时，铸件经抛光能获得光洁的表面。由于镍的来源缺乏，应尽量少采用含镍的铝合金。
关于铝合金压铸模具粘模和压铸模具沾铝的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。