本篇文章给大家谈谈压铸模具不良原因，以及压铸模具不良原因分析报告对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
1)．冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．
改善方法：
1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．
2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．
3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…
4．改变充填模式．
5．提高模温的方法：…
6．提高熔汤温度．
7．检查合金成分．
8．加大逃气道可能有用．
9．加真空装置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收缩应力．
2．顶出或整缘时受力裂开．
改善方式：
1．加大圆角．
2．检查是否有热点．
3．增压时间改变(冷室机)．
4．增加或缩短合模时间．
5．增加拔模角．
6．增加顶出销．
7．检查模具是否有错位、变形．
8．检查合金成分．
3)．气孔：
原因：1．空气夹杂在熔汤中．
2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．
改善方法：
1．适当的慢速．
2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．
3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．
5．使用真空．
4)．空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．
改善方法：
流道截面积勿急遽变化．
5)．缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．
改善方法：
1．增加压力．
2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．
6)．脱皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．
2．模具变形，造成熔汤重叠．
3．夹杂氧化层．
改善方法：
1．提早切换为高速．
2．缩短充填时间．
3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．
4．检查模具强度是否足够．
5．检查销模装置是否良好．
6．检查是否夹杂氧化层．
7)．波纹：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．缩短充填时间．
8)．流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．
改善方法：
1．同改善冷纹方法．
2．检查熔汤温度是否稳定．
3．检查模具温充是否稳定．
9)．在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔．
改善方法：
1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．
2．冷却浇口．
3．若是气孔，注意排气或卷气问题．
10)．毛边：
原因：1．锁模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具强度不足．
4．熔汤温度太高．
11)．缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面．
改善方法：
1．同改善缩孔的方法．
2．局部冷却．
3．加热另一边．
12)．积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．
改善方法：
1．减小离型剂喷洒量．
2．升高模温．
3．选择适合的离型剂．
4．使用软水稀释离型剂．
13)．冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面．
改善方式：
1．减少卷气(同气孔)．
2．冷却或防低模温．
14)．粘模：
原因：1．锌积附在模具表面．
2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．
改善方法：
1．降低模具温度．
2．降低划面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．镀膜．
5．改变充填模式．
6．降低浇口速度
A、拉伤，沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定的深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合，粘附而拉伤。以致铸件表面多肉或缺肉。
产生原因：型腔表面有损伤，出模方向斜度太小或倒斜，顶出进偏斜，浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。脱模剂使用效果不好，铁含量低于0。6%等。
B、气泡：铝合金压铸件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
产生原因，合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高，模具排气不良，熔液未除气，熔炼温度过高，模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来，脱模剂太多。
C、冷隔，压铸件表面有明显的，不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
产生原因：两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力奶薄弱。浇注温茺或压铸模温度偏低，选择合金不当，流动性差，浇道位置不对或流路过长，真充速度低，压射比压低。
D、变色、斑点：铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色。
产生原因：不合适的脱模剂，脱模剂使用量过多、过勤，含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面。
参考资料：
压铸件表面缺陷常见有：
1、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。
产生原因：通往铸件进口处流道太浅；压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：加深浇口流道；减少压射比压。
2、铸件表面有细小的凸瘤。
产生原因：表面粗糙；型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：抛光型腔；更换型腔或修补。
压铸件注意事项
一、考虑脱模的问题。
二、考虑铝合金压铸壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。
三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯。
四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油。
五、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，最好不要放在下位抽芯，这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。
注意以上五点，在压铸铝合金压铸件时就能减少很多可以避免的问题发生。
1.压铸模具材质不好在后续加工中容易碎裂
2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形
3.压铸模具研磨平面度不够，产生挠曲变形
4.设计工艺：压铸模具强度不够，刀口间距太近，压铸模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚
5.线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角
6.冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深
7.脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料
8.落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎
9.生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产!
1.影响压铸件质量的因素
影响压铸件质量的因素，总的来讲是有很多的，就比如压铸设备的种类，以及设备质量，还有就是压铸件、模具的结构合理性等。此外还有其它的一些，这里就不详细阐述了。
2.压铸件的设计
压铸件在设计前，设计人员应先了解压铸件的使用要求、工作环境条件，以及受力情况等方面，以便能够合理确定压铸件所用的材质，进而了解材料的压铸性能。在设计过程中，也需要注意一些方面，为：
(1)在能够满足使用要求的条件下，压铸件的结构应尽量简单，壁厚要适当，而且要留有出模斜度才行。
(2)压铸件的尺寸精度要合理，否则会带来问题，甚至会产生不合格的成品，从而造成浪费。
3.模具结构、加工精度
模具结构应合理，否则就会出现不合格的产品。此外，模具材料、加工精度、表面粗糙度以及装配等方面，都要处理好，否则会影响到模具寿命，以及产品的质量。
压铸模具不良原因的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于压铸模具不良原因分析报告、压铸模具不良原因的信息别忘了在本站进行查找喔。