今天给各位分享塑胶模具牛角画法的参数的知识，其中也会对模具牛角进胶设计进行解释，现在开始吧！
塑胶模具设计中的问题：
一.检查胶位是否均匀，如不均匀则会引起缩水并影响外观。
二．确定分型面与拔模角??
1.分型面选择在开模方向上投影的最大值，客户允许的情况下，尽量简单化??
2.碰穿位：尽量选碰后模，如要碰前模，易走披锋，影响外观，利用平面接触。??
3.枕位：枕5—8毫米，再与大分型面接平，胶位部分拔3度，后面拔3度或避空。??
4.插穿位：利用侧边工作，拔3度,一般做镶件。
三.拔模原则：??
1:减胶方向拔模。
2:轴类最大端为产品尺寸，孔类最小端为产品尺寸。
四．?2D一定要注意镜像且放缩水，如忘记这步，绝大部分模具报废。
五．缩水：缩水率小产品（5‰以下）可按经验放缩水，缩水率大产品，例如一个可放18‰也可放20‰更甚至于可放22‰产品，一定要先征求负责人意见再放，以免跟配套产品尺寸不吻合。??
六．唧嘴偏心KO应与同轴?
七．行位要点：??
1.一般用斜导柱作动力，比较小的抽芯距用T形槽，大于30mm用油缸抽芯。??
2.?斜导柱的角度比铲机角度小2—3度。??
3.后模行位伸入前模超过总高度一半，可省掉铲机，利用前模加工面作压面。??
4.行位宽度大于100mm，尽量用2根斜导柱，大于150mm的中间加导向槽。??
5.行位定位：尽量不用波仔弹珠（力不够大），用螺丝定位。??
6.行位在TOP位处，一定要放弹簧，否则行位开完模因重力作用，无法归位而导致撞坏。??
7.开模方向投影，如行位底下有斜顶或顶针的，要设置先复位机构，否则有可能行位与斜顶或顶针会产生干涉。8.行位跟行走，走啤把，包胶位，直身出。??
9.行位行程应大于扣位2至3mm,油缸行程应大于扣位10mm。??
10.为了增加铲机牢固性，尽量做反铲。?
八．斜顶设计要点??
1.斜顶一般做3—8°，不超过15°。??
2.顶出行程一般大于扣位0.5—1mm.??
3.顶出方向：胶位应平或向上，否则做延迟斜顶。??
4.斜顶宽度比较小时，顶针板增加一座架，使斜顶高度减短，以确保强度。
还需要注意的是：
1.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3，以保证滑块稳定以及滑动顺畅。
2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。
3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。
4.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。
5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。
6.有C 角的入子最底端到C 角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。
7. 本体模具的主体部分用NAK80 的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING 材料。
8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。
9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。
10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20 过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。
11.与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3 夹角90°-120°的圆锥孔。
12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。
14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.
15.模具组立时，应该养成如下习惯：
a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b.装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。
c.注意清角，以防干涉、碰伤。
d.装配前应该考虑后面的工作如何进行。
16.大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20 收缩率3/1000
18.POM 收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。
19.为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm 处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。
20.主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。
21.开闭器有两种：
1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。
2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。
22.为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108 板上，公的装在102 板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108 和109 板[装电器元件]之间）。
23.考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。
24.斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107 与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm 的R 角。
25.需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。
26.考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。
27.有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。
28.不应该把分型面选在表面有要求的位置。
29.加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。
模具从产品材质上分两大类，塑胶（含橡胶及电木）和五金。从原理上分就更多了，如注塑（含气辅成型模、多色、填料、叠层等成型模）、吸塑、吹塑、压塑、挤塑、冲压、压铸、热压、粉末压铸、浇铸（翻砂模、消失模）、等。
虽然模具类型不同模具设计技术参数各有不同，但无论哪种模具都有几个共用的参数：
1.产品投影面积；
2.产品体积（壁厚、料厚）；
3.外形几何尺寸精度和数量及表面要求、后续工艺要求（如上色、喷油等）；
4.产品需求数量；
5.配套成型设备（如：注塑机型号、冲压几型号等) 。
一 模具设计方面的控制
1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。
2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。
3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。
4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。
5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。
6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。
7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。
8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。
9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。
10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。
等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。
二 工艺制造方面的控制
虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。
1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。
2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。
3、这里提一下有关英国塑料协会 （BPF） 的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：
A：模具制造误差约1/3 ，B由模具磨损产生的误差1/6 C 由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3， D 预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6
总的误差=A+B+C+D， 因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。
三 通常生产方面的控制
塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：
1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。
2、压力与排气的调整控制：
注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的补充整形控制
有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。
塑料注射模具的基本类别有二板式、三板式、哈夫式。注射模具主要有模腔、浇注系统、顶出机构、抽芯机构、排气系统等组成。要制造好塑料模具，首先必须熟悉塑料成型加工工艺；第二了解成型设备主要技术参数及特点；第三熟悉或懂得塑料模具类型及结构；第四了解所用塑料的基本性能（如成型收缩率等）；第五了解各种机械加工工艺（如车、铣、刨、钻、磨等）；第六能绘制模具图及审核图纸；第八模具制造；第九试模及修改模具。塑料模具制造不是简单的机械加工，必须学习过塑料模具设计课程或有几年模具制造经验者才能胜任此项工作。
设计塑料模具首先是塑料制品的设计，包括塑料制品的形状、斜度、尺寸精度、表面粗糙度等等。不同的塑料品种流动性和成型加工性差别较大，其最小壁厚要求也不同，应参照模具设计的有关资料设计。
保证塑料制品的尺寸精度首先应该选择成型收缩率较小的塑料品种，其次在模具设计中应考虑塑料制品的壁厚要均匀、模具结构设计以及浇口位置设计要合理。
模具设计还要考虑与注射成型机的匹配。塑料制品的重量应该不超过注塑机最大注射量的80%；塑料制品在注塑机模板上的投影面积应低于注塑机的最大成型面积；模具厚度应大于注塑机的最小模厚而小于最大模厚；还要考虑开模行程，便于制品脱模等。
关于塑胶模具牛角画法的参数和模具牛角进胶设计的介绍到此就结束了，记得收藏关注本站。