新模组装完成后需要完成上机、打样，也就是打一些产品作为样品去品管部进行管控尺寸，看是否合格。当完成这一步后，将进行量产阶段。而在模具量产过程中就很可能出现各种结构、设计思路问题。
01拉伸（深）破裂
原因：
1>.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）
2>.凹模无圆角粗糙度过大
3>.材料材质过硬，塑性不好
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边边不够，拉深后凸台边缘起皱或凹陷
改善对策：
1>.将凸凹模间隙修整至正常值
2>.按产品要求研磨至正常值
3>.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免
4>.可以分几次拉深
5>.调整定位使其能正确定位
6>.凹凸模之胶料板加弹弹力，增加压边力
02抽芽破裂及偏差
原因：
1>.抽芽冲头预冲刃口断掉
2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）
3>.凸模与凹模间隙过小（预冲孔抽芽）
4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉，孔未冲出
5>.凸模破裂（抽芽冲头工作部位崩缺）
改善对策：
1>.更换抽芽冲头
2>.调整凸凹模位置
3>.将凸凹模间隙调整至适中
4>.更换预冲冲头
5>.更换抽芽冲头
03抽芽高度不够
原因：
1>.预冲孔孔径太大
2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够
3>.抽芽了冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大）
4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位，以致抽芽后一边高一边低
改善对策：
1>.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽芽后偏高）
2>.加长抽芽冲头工作长度
3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径，凹模也一样
4>.调整抽芽或预冲孔两个工站的定位，视抽芽孔的位置来调整
04脱料不顺
原因：
1>.模板磁性太大
2>.定位太紧
3>.脱料销弹簧失效(脱料板也一样)
4>.脱料板上无脱料销
5>.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成
6>.材料变形平面度不良
7>.产品折边或成形后模具上避位不够
8>.滑块被卡死，活动不顺
9>.对于复合模，材料与废料未完全分开
改善对策：
1>.将模板退磁
2>.依产品定位的位置正确性调整定位
3>.更换脱料销弹簧(脱料板也一样)
4>.在脱料板上追加顶料销
5>.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置
6>.调整材料的平面度
7>.加大模具上之让位
8>.修整滑块，使其能滑块顺畅
9>.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺畅分开
05螺丝易断
螺丝断裂：分正常损坏与非正常损坏
正常损坏之原因：
1>.螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)
2>.螺丝本身的材质太差
3>.螺丝的正常人损耗冲次已到而断
改善对策：
1>.将螺丝规格改大，如M8或M10数量增加(视实际情况不够)
2>.更换新材质之螺丝
3>.保养模具对更换
非正常损坏：
1>.二块板之间错位而强行紧固
2>.凸凹间隙过小(特别是成形模具)
3>.对于有气垫之模具，顶杆过长，气垫压力过大，导致下模螺丝断掉
4>.折边、成形模、冲压二片料或冲二次
改善对策：
1>.扩孔或重新鑽孔
2>.调整凸凹模间隙
3>.顶杆与模具气垫板标准化
4>.尽量避免冲二次或二片料
（冲压模具达人）